Come gestire il cambiamento in azienda, in un’ottica di miglioramento continuo

Flow Racks al MECSPE di Bologna

Il cambiamento rappresenta un processo di rilevante importanza, coinvolge tutti gli attori aziendali e per essere compreso deve essere di facile gestione, ma soprattutto sostenibile.

Il cambiamento agisce non solo sulle persone, ma anche sulla cultura e sul modello dell’organizzazione, oltre che sui processi e sulle tecnologie presenti in azienda.

Un mercato globale sempre più competitivo ed uno scenario sempre più incerto, innescare un cambiamento all’interno della propria organizzazione può rappresentare allo stesso tempo un vantaggio, consentendo di raggiungere un’alta quota di mercato, oppure uno svantaggio portando alla scomparsa della stessa azienda.

Secondo i dati dell’Osservatorio Assochange sul Change Management 2020, risulta però che solo una piccola parte dei progetti intrapresi raggiunge gli obiettivi prefissati. Si stima che solo l’8% dei progetti intrapresi supera l’80% degli obiettivi stabiliti.

Come implementare allora un processo che porta ad un miglioramento continuo e quali sono alcuni consigli pratici?

I 4 step del cambiamento

Innanzitutto un processo di tale rilevanza, che coinvolge tutti gli attori aziendali, per essere compreso e di facile gestione, deve essere sostenibile.

Il cambiamento agisce non solo sulle persone, ma anche sulla cultura e sul modello dell’organizzazione, oltre che sui processi e sulle tecnologie presenti in azienda.

Consapevolezza

Il cambiamento spesso deriva da una problematica che si avverte nell’organizzazione, a cui porre rimedio. Un calo di fatturato, performance produttive basse, oppure ci si accorge che per crescere occorre cambiare strategia o compiere un nuovo investimento.

Essere consapevoli significa rendersi conto e comprendere quali metodologie attuare per rinnovare la propria organizzazione.

Un esempio di metodologia è l’Hoshin Kanri, che deriva dalla filosofia Lean, che permette alle persone di allinearsi alla mission aziendale e capire sia il proprio ruolo che il proprio contributo nei confronti degli obiettivi strategici dell’azienda.

Un errore comune, quando si parla di miglioramento dell’organizzazione della Supply Chain e dei propri processi, è quello di pensare subito ad un nuovo investimento, invece che agire sui costi e comprendere le cause di inefficienza.

Flow Racks per il miglioramento continuo
Flow Racks e miglioramento continuo

Preparazione

Pensare lentamente ed agire velocemente, è uno dei concetti fondamentali della metodologia Lean. Una volta che si è consapevoli delle azioni da attuare, ecco che si passa alla preparazione. Un’attività lenta, ma necessaria per il cambiamento. Occorre mappare ed analizzare tutti i possibili rischi.

Un processo necessario che consente di attivare ed intraprendere le attività per innescare un miglioramento continuo

Trasformazione e gli strumenti della Lean Manufacturing

Soluzioni per la Lean Manufacturing
Soluzioni per la Lean Manufacturing

La terza fase del cambiamento è la trasformazione, che si articola in due fasi: organizzazione e azione. Organizzare significa standardizzare, coordinare e creare delle attività che siano programmate, in modo tale da efficientare i processi.

Si creano all’interno dell’organizzazione team di lavoro ad ogni livello gerarchico, per strutturare e dare forma all’azienda. Si formalizzano dei processi, per stabilire di che cosa si deve occupare ogni partecipante, chi risponde in condizioni normali e chi interviene in fase di emergenza.

Il commitment dovrà essere stabilito dal livello superiore e scendere verso il basso, viceversa le problematiche, che dovranno essere scalate dal basso verso l’alto.

Una volta terminata la fase di organizzazione si passa all’azione, ed è qui che entra in campo la filosofia Lean Manufacturing. Significa quindi individuare i problemi e risolverli ed analizzare gli sprechi.

Osservare quindi le linee di produzione e capire dove migliorare. Alcune di queste inefficienze possono essere:

  • Colli di bottiglia in punti ben specifici durante il processo di lavorazione
  • Cicli di produzione lenti e faticosi per gli operatori
  • Difetti di produzione

Ma anche utilizzare la Value Stream Map, che permette di mettere in evidenza tutti i flussi e gli spostamenti per verificare se esistono ritardi e sprechi nei processi ed identificare le aree dove effettuare dei miglioramenti.

Cambiamento e sostenibilità

L’ultima fase è quella della sostenibilità, questo perché lo sviluppo e il mantenimento delle competenze deve essere duraturo nel tempo.

Si devono creare le condizioni per fare in modo che le azioni intraprese per attuare il cambiamento, siano facili da apprendere e da mettere in campo, altrimenti rischiano di cadere subito ed essere fallimentari.

Utilizzare degli strumenti facili da gestire e soprattutto modulari, rappresenta un vantaggio nel miglioramento continuo.

Alcuni esempi, possono essere l’utilizzo di postazioni lavoro per i propri collaboratori che rispondano alle logiche delle 5S (Sort, Set in Order, Shine, Standardize, Sustain), e quindi sostenibili, per il fatto che gli operatori non compiono eccessivi sforzi e possono effettuare le operazioni in uno spazio pulito ed organizzato.

Ma anche abbinarle a sistemi Poka Yoke, facili ed intuitivi, che assicurano di non avere errori e difetti e aiutano gli operatori ad identificare rapidamente i materiali ed abbinarli nelle modalità corrette.

Questo porta ad un notevole risparmio di tempo e denaro, limitando gli errori, un grande beneficio in termini di sostenibilità.

Pick to light, sistema Poka Yoke
Pick to light, sistema poka yoke

Processi che migliorano concretamente l’azienda riducono gli errori e gli infortuni sul posto di lavoro.

Questo passaggio è supportato anche dall’automazione, in particolare accessibile, facile da gestire e modificabile nel tempo, in grado di supportare i continui cambiamenti all’interno dell’azienda.

Spesso ci si avventa in investimenti onerosi per implementare tecnologie come gli AMR, in grado di spostarsi senza linee per il percorso. Essi portano notevoli miglioramenti, ma appunto possono comportare notevoli costi, lunghe tempistiche di implementazione e se subentrano dei cambiamenti di layout, i percorsi devono essere riprogrammati.

Soluzioni invece user-friendly, come i carrelli automatici, flessibili, in grado di essere controllati da remoto, basati su pochi componenti standard, si adattano a qualsiasi esigenza, rendendo il cambiamento più sostenibile e facile da attuare.

Questi sono solo alcune delle soluzioni, in grado di portare fin da subito un cambiamento positivo all’interno delle organizzazioni.

BG Log propone delle soluzioni affidabili e sostenibili per la Lean Manufacturing, capaci di innescare un processo di miglioramento continuo.

Una volta chiusa l’ultima fase, appunto, si apre un nuovo processo di cambiamento, che può essere applicato in un’altra area, oppure ad un livello successivo, e così via creando un ciclo continuo di kaizen che si ripete all’infinito.

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