Scenario nazionale
Da una recente statistica dell’OCSE, l’Italia risulta essere tra i paesi in cui si lavora di più, tre ore in più rispetto alla media Europea. Ma lavorare di più, non porta ad una maggiore produttività, anzi sempre l’Ocse riporta che dagli anni ’90 fino ad oggi, essa è rimasta pressoché invariata, nonostante sia aumentato il monte ore.
Parlando di numeri, la crescita di produttività in Italia si è attestata allo 0,14% con una media di 33 ore settimanali, mentre in Germania si è raggiunto l’1,04% con una media di 26 ore settimanali. Senza contare che gli stipendi sono rimasti invariati ed il potere di acquisto in Italia è sceso dell’1%, in Germania i salari sono cresciuti invece dell’11%.
Lavoriamo molto, con pochi risultati, producendo poco, ma quali sono delle possibili soluzioni?
Tutto parte da un foglietto adesivo
Senza eccessivi cambiamenti, in poco tempo si può fare qualcosa in più. Organizza il processo produttivo ed inizia a scrivere su foglietti adesivi, documentando quello che si sta facendo e i passi per arrivare alla realizzazione del prodotto. Attraverso i foglietti e delle parole chiave si devono identificare le attività da fare, quelle fatte e quelle programmate per i giorni successivi, rendendo chiaro il processo produttivo, tenendo traccia di tutto.
Kanban e Visual Mangement
Ora i cartellini devono essere visibili a tutti e bisogna illustrare il processo produttivo, cosa sta accadendo e cosa accadrà in futuro. Le Kanban boards rappresentano un valido strumento per allineare tutti i collaboratori sul processo.
Per organizzare questo, la semplicità è la prima cosa per condividere le informazioni. Una lavagna, su cui andare a raffigurare le attività da fare (To Do), le attività in corso (Work-in-process) e le attività complete (Done). Su ognuna delle colonne si vanno ad inserire i post-it, i cartellini appena creati, i Kanban.
Una lavagna che deve essere continuamente aggiornata, ogni attività una volta iniziata passerà come WIP e infine come completata. Ogni attività dovrà avere un ordine di priorità, questo per evitare possibili colli di bottiglia, ridurre scorte di materiale e sprechi. Non ci devono essere troppe attività in corso, poiché questo rappresenta uno spreco di risorse. Una volta completata un’attività, si incomincia una successiva, creando un ciclo continuo, evitando così di avere un eccessivo work-in-process.
Attraverso il metodo Kanban, si crea un miglioramento continuo per arrivare alla definizione del miglior flusso dei materiali all’interno del proprio stabilimento per ottimizzare e velocizzare il processo produttivo, identificando di volta in volta quale processo migliorare.
Kanban e Flow Racks, una soluzione per le linee produttive
Il metodo Kanban rende consapevoli tutti i dipendenti delle attività da svolgere per arrivare alla realizzazione del prodotto. Il Kanban si interfaccia direttamente con la Supply Chain, perciò l’approvvigionamento del materiale, la programmazione e la consegna del materiale sulla base delle richieste del cliente.
Impostare la propria produzione secondo una logica pull, produrre solo quando il processo a valle lo richiede, senza sovraffollare le linee del proprio stabilimento e senza sovra produrre, uno spreco in termini di risorse, sia operative che di denaro.
Just-in-time, e quindi non più produrre e destinare il tutto a magazzino, occupando eccessivo spazio, ma anzi organizzare la propria produzione in modo più affidabile, riducendo scorte e lead-time, potendo contare su processi corti e snelli che non appesantiscono l’industria sotto il profilo economico-finanziario.
Per fare questo ogni tempistica deve essere coordinata, e qui si inserisce il Kanban, che permette di identificare la provenienza del materiale, la tipologia, la quantità, soprattutto la destinazione, per collegare tutti i processi.
Ecco che avviene l’integrazione tra Flow Rack e Kanban. I Flow rack sono strutture modulari e realizzate su misura sulla base del materiale da movimentare. Esso utilizza scaffali e rulliere inclinate, con diverse tipologie di angolazioni che agevolano la discesa dei contenitori.
Vengono posizionati sulle linee di asservimento dei materiali, ospitano solo il materiale necessario per il processo produttivo, e portano direttamente il materiale all’operatore. Possono essere utilizzati in un’area di picking, dove gli operatori prelevano i prodotti, li inseriscono in un kit e li inviano al processo successivo, oppure prelevano il materiale e lavorano direttamente nei pressi del flow rack.
Sistemi che innanzitutto migliorano l’ergonomia nei vostri stabilimenti, una volta finito il processo, il contenitore, utilizzando le corsie per il ritorno dei vuoti, viene rimandato indietro, e sfruttando la gravità esso viene subito rimpiazzato da una scatola successiva. L’operatore non deve fare sforzi e movimenti, il materiale proviene dalle corsie autonomamente.
Inoltre promuove la logica FIFO (First in First out), questo significa che il primo contenitore inserito sulla linea, sarà il primo ad essere prelevato, senza avere materiale in circolo per troppo tempo ed eccessive scorte.
Infine, integrandolo con il Kanban, si ha un ulteriore beneficio per avere un flusso dei materiali efficiente. Si definiscono dei codici per ogni corsia, che identifica uno specifico materiale, lo stesso che viene applicato sul contenitore, di diverso colore. In questo modo gli operatori sono in grado di capire il materiale che stanno prelevando, evitando malfunzionamenti ed errori lungo il processo produttivo.
Tecnologie digitali ed e-Kanban
Sistemi che trasformano la produzione in ottica Lean, che possono essere migliorati attraverso le tecnologie digitali. Il Kanban diventa quindi da un semplice cartellino, Kanban elettronico (eKanban). Attraverso una tecnologia Ultra-Wide Band (UWB), in grado di abbattere ulteriormente possibili errori. Tecnologia che è in grado di rilevare in tempo reale il flusso dei materiali, e tramite un software si riescono ad identificare le componenti da portare sulle linee produttive e in quale quantità.
Con Kanban e Flow Rack una produzione efficiente e Just-in-real-time.
Fonti
- https://www.logisticaefficiente.it/wiki-logistica/supply-chain/just-in-time.html
- https://www.industry4business.it/industria-4-0/lean-e-digital-motori-dellefficienza-operativa-aziendale/
- https://www.apogeonline.com/articoli/lavorare-in-modo-piu-agile-con-una-kanban-board-fabio-mora/
- https://www.flexqube.com/news/the-ins-and-outs-of-flow-racks/
- https://www.shopalike.it/quanto-lavorano-gli-europei/
- https://grafici.altervista.org/prodotto-interno-lordo-reale-ora-lavorata-lavoratore-italia-altri-paesi/