Soluzioni Flow Racks per il settore automotive

In questo articolo desideriamo presentarvi uno degli ultimi progetti BG Log: la realizzazione di innumerevoli Flow Rack per una nota azienda del settore automotive che ha permesso il completamento di una nuova linea di assemblaggio.

I flow rack o first-in-first-out rack consentono ai contenitori di scorrere naturalmente, dalla linea di asservimento all’operatore, grazie a semplici rulliere dinamiche su cui agisce la forza di gravità.

Nello specifico, il nostro cliente ha richiesto soluzioni in grado di ospitare tutte le cassette richieste per l’assemblaggio, non di più e non di meno. Infatti, attraverso delle analisi di mercato, si possono determinare le richieste dei clienti, così da pianificare la produzione, evitando di sprecare risorse.

Risorse scarse, come l’energia e le materie prime, elementi sempre più costosi e reperibili con difficoltà. Analizzare il mercato, permette, appunto, di realizzare strutture ad hoc, in grado di contenere quanto richiesto per la produzione.

La sicurezza e l’ergonomia, aspetti fondamentali dei flow rack

I flow rack movimentano il materiale in sicurezza, poiché vengono inseriti dei bordi di contenimento lungo tutta la rulliera, così da evitare la caduta dei materiali e possibili infortuni per gli operatori.

La sicurezza e l’ergonomia sono due aspetti cruciali che riguardano la progettazione dei flow rack. Ecco che si lascia lo spazio necessario per consentire agli operatori di prelevare la componentistica, senza il rischio di “incastrare le dita”, e la stessa cosa viene realizzata nella fase di carico sulle rulliere.

Gli infortuni, per le aziende, rappresentano un costo, oltre che un grave danno reputazionale.

Ridurli è possibile, anche senza ingenti investimenti. I flow rack, a proposito, sono delle soluzioni facili da implementare e da mantenere sul lungo periodo, portando, in poco tempo, un ritorno dell’investimento positivo per le aziende che decidono di sviluppare strutture di questo tipo.

Ma lo spazio non è l’unico accorgimento a cui occorre prestare attenzione, anche la pendenza delle rulliere, deve essere studiata, per fare in modo che le cassette scorrano senza il rischio di ribaltarsi o inclinarsi lungo il percorso, creando possibili danneggiamenti lungo le linee di assemblaggio.

Flow Rack statico o dinamico

I flow rack possono essere statici o dinamici, dipende dalle esigenze all’interno del magazzino. Le soluzioni statiche poggiano su piedini che possono essere anche regolabili in altezza, così da avere un sistema flessibile ed ergonomico, che si adatta alle esigenze degli operatori.

Alle soluzioni dinamiche si applicano le ruote, di cui due con freno, che si posizionano lato prelievo della componentistica. Questo per avere una manovrabilità della soluzione più agevole, ed avendo le ruote si può trasportare sulle linee produttive, così che se cambia il layout dell’area produttiva, senza dover acquistare delle nuove strutture, si possono semplicemente spostare.

Le ruote con freno permettono, infatti, di bloccare il flow rack, una volta individuata la posizione ideale in fase di assemblaggio.

Migliore gestione dello spazio e delle scorte

I flow rack vengono progettati per gestire lo spazio in modo efficiente. Essi prevedono, non solo delle rulliere su cui inserire i contenitori, lato linea di asservimento; ma anche lato operatore.

Una volta prelevato il contenuto dalla cassetta, l’operatore la inserirà su una corsia per il ritorno dei vuoti, così da creare un circuito chiuso di produzione.

Il flow rack, viene rifornito di nuovo materiale e nello stesso momento, vengono ritirate le cassette vuote. Un ciclo continuo, che consente di occupare meno spazio, senza interruzioni.

La gestione delle scorte, si basa sul sistema FIFO (First-in-first-out), in modo tale che il primo contenitore inserito, sia il primo ad essere prelevato dagli operatori, così da poter avere una rotazione dei materiali all’interno del magazzino più naturale.

Visual Management

In fase di assemblaggio, ogni cassetta contiene componentistica diversa che rischia di rallentare e creare errori nella produzione.

Gli operatori potrebbero perdere tempo nella ricerca dei materiali, oppure, sui flow rack potrebbero essere inserite delle cassette che invece andrebbero depositate in altre zone all’interno dello stabilimento.

Ecco che ogni corsia viene studiata e adattata, in base ai contenitori e alla componentistica da movimentare, ma non solo. Ogni corsia dei flow rack, sia lato asservimento, sia lato prelievo, viene fornita di cartellini porta kanban, i quali identificano, attraverso un semplice codice, lo specifico materiale.

Questo evita gli errori prima elencati, rendendo subito visibile agli operatori l’attrezzatura da prelevare o da inserire sulle linee di assemblaggio.

I nostri ultimi flow rack BG Smartube, realizzati in profilo tubolare “Made in Italy”

• Tubolare in acciaio rivestito in ABS bianco
• Giunti neri
• 6 ruote pivottanti con freno
• 4 livelli di carico per contenitori pieni realizzati con con rulliere inclinate
• Scivoli zincati per agevolare il picking