Kanban, che cos’è e come funziona. La metodologia Kanban deriva dal sistema just in time e viene applicata per migliorare ed efficientare le fasi di approvvigionamento e di reintegrazione delle scorte.
Attraverso il metodo Kanban, si rovescia il punto di vista del processo produttivo, ovvero partendo dalla richiesta del cliente, in modo tale da svolgere le attività necessarie solo nel momento in cui ce n’è effettivamente bisogno.
L’obiettivo del Kanban è proprio quello di allineare la capacità produttiva alla domanda del mercato, riducendo la sovrapproduzione e i colli di bottiglia che si creano tra un processo e l’altro.
Questa metodologia venne applicata per la prima volta negli stabilimenti di Toyota negli anni ’50 dall’ingegnere Taiichi Ohno, ideatore del Lean Thinking, in grado di risollevare l’industria giapponese dalla profonda crisi economica post Seconda Guerra Mondiale.
Cos’è il Kanban? Etimologia, storia e definizione
Kanban deriva da una parola giapponese, composta “Kan”, che significa “visuale” e “Ban”, “segnale”. È una tecnica, un metodo di lavoro per controllare gli ordini di produzione e di approvvigionamento attraverso dei semplici cartellini, che aiutano l’operatore a “visualizzare” il lavoro, a massimizzare l’efficienza e, in generale, a migliorare continuamente.
Il Kanban nasce, appunto, come soluzione per ottimizzare la pianificazione della produzione in Toyota, diventando successivamente una tecnica di riferimento per la Lean Manufacturing, per pianificare, gestire e controllare il processo di approvvigionamento delle scorte.
“Nel reparto di produzione dovrebbe essere possibile organizzare il flusso dei materiali come al supermercato, ossia quando un consumatore preleva dallo scaffale un prodotto con determinate caratteristiche e in una determinata quantità, il vuoto lasciato sullo scaffale viene notato e colmato nuovamente”. Con queste parole, Taiichi Ohno, illustrava la sua invenzione.
Egli, infatti, si ispirò proprio alle modalità di approvvigionamento che venivano utilizzate all’interno dei supermercati americani, dove i clienti prelevavano i prodotti etichettati dagli scaffali.
Una volta che i prodotti giungevano alla cassa, venivano registrate le informazioni sullo stato delle scorte, inviando direttamente una richiesta al magazzino, così da rifornire gli scaffali del punto vendita. A sua volta veniva inoltrato un ordine ai fornitori, così da riapprovvigionare il magazzino del supermercato, assicurando sempre la presenza dei prodotti.
Come funziona il Kanban
Il Kanban può avere forme diverse, dal semplice cartellino cartaceo, al contenitore fisico, fino ad un sistema elettronico.
Concretamente, contengono i dati utili che identificano i lotti di materiale: SKU, ID, dimensioni, cliente; agevolando il flusso di informazioni lungo tutto il processo produttivo.
Uno strumento semplice, ma in grado di alimentare un flusso produttivo/logistico in ottica “pull”, ovvero impostato sulle reali esigenze della domanda, eliminando la sovrapproduzione e riducendo il “work in progress”.
Tipologie di Kanban
Esistono due diverse tipologie di Kanban, che sono:
- Kanban di fornitura: indica la quantità di prodotti da fornire per realizzare un determinato processo all’interno della catena produttiva e le informazioni necessarie per avviare le movimentazioni. All’interno del cartellino ritroviamo:
- Fornitore: ovvero la provenienza del materiale, che può essere o il magazzino della stessa azienda, oppure un fornitore esterno
- Destinazione: dove dovrà essere inserito il componente
- Ciclo di consegna: la metodologia utilizzata per la fornitura
- Kanban di produzione: si utilizza per inserire la produzione di un articolo o prodotto e si compone in:
- Codice univoco
- Descrizione del materiale
- Quantità
- Tipologia di lavorazione richiesta
Kanban Board
Per quanto concerne il sistema di lavoro, i cartellini Kanban si applicano a delle lavagne informative, chiamate Kanban Board, le quali, suddivise per colonne, rappresentano il flusso di lavoro.
Ogni colonna mostra lo stato in cui si trova una determinata attività e indica la persona responsabile per il completamento del processo.
Questo sistema consente alle aziende di:
- Limitare il work – in – progress: Svolgere più attività contemporaneamente genera spreco ed inefficienza. Al contrario, implementare un sistema ‘pull’, assicura che ogni attività venga spostata nella fase successiva, solo quando vi è la possibilità e le risorse necessarie per svolgerla.
- Gestire il flusso: Ovvero la movimentazione dei componenti ed il loro processo di produzione, in modo tale che il ritmo di lavoro sia prevedibile e sostenibile.
- Rendere Espliciti i Criteri del Processo: Ogni processo deve essere definito con chiarezza e deve poter essere discusso dal team di lavoro. Solo acquisendo familiarità con gli obiettivi, le persone riescono a lavorare meglio, impattando positivamente sull’organizzazione aziendale.
- Feedback e trasferimento di conoscenza: Poter monitorare insieme lo stato e il flusso del lavoro, trasferendo feedback e conoscenza, consente alle aziende di rispondere adeguatamente ai potenziali cambiamenti, migliorando continuamente il processo produttivo.
Kanban Flow Rack
Un altro esempio di applicazione del cartellino Kanban, lo ritroviamo sulle soluzioni Kanban Flow Rack.
Essi vengono collocati a ridosso delle linee di produzione, per fornire agli operatori i materiali necessari per le attività di assemblaggio.
I Flow Rack Kanban sono utili per limitare la sovrapproduzione e ridurre gli sprechi, vengono, infatti, progettati per ospitare l’esatto quantitativo richiesto per il processo produttivo, inoltre le dimensioni delle corsie sono dimensionate per i componenti e gli articoli specifici della linea di lavoro.
Queste soluzioni vi consentono di gestire meglio il processo produttivo, attraverso l’utilizzo di piccoli lotti e piccoli contenitori, in modo tale da seguire al meglio la pianificazione della produzione e adattarsi ad eventuali cambiamenti.
Oltretutto permettono anche di risparmiare spazio all’interno dei magazzini, migliorando l’organizzazione e la visualizzazione dei materiali in prossimità delle postazioni di lavoro.
Il funzionamento è molto semplice, i componenti vengono caricati da un lato, ed una volta movimentati grazie alla forza di gravità, vengono prelevati dall’operatore. In questo modo, agevolano il flusso dei materiali in logica FIFO (First-in-First-out), ovvero il primo inserito, sarà il primo materiale ad essere prelevato.
L’operatore, dopo aver effettuato il prelievo delle cassette, attraverso il codice Kanban darà il segnale di ripristino del materiale appena prelevato.
Come si implementa il metodo Kanban
Per implementare il metodo Kanban si devono seguire le seguenti regole:
- I processi a valle prelevano gli articoli dai processi a monte: Questa regola consente di risolvere l’approvvigionamento in eccesso, ovvero di non prelevare componenti senza il Kanban, prelevare solo le parti indicate dal Kanban e che ogni articolo debba avere un Kanban a suo seguito. In questo modo solo quello che è stato venduto, sarà prodotto.
- I processi a monte producono unicamente ciò che è stato prelevato: In questo modo solo la quantità richiesta sarà prodotta. Questa regola previene la sovrapproduzione, riducendo il flusso dei materiali. Inoltre permette di non produrre più dei Kanban ricevuti e soprattutto produrre nella sequenza in cui sono stati ricevuti i kanban.
- Solamente i prodotti esenti da difetti vengono inviati al processo successivo: Una regola importante per mantenere la qualità all’interno del processo produttivo. Risulta fondamentale identificare e correggere i difetti di produzione, per evitare di avere prodotti o processi difettosi.
- Deve essere istituita la produzione livellata: Una produzione livellata è più stabile e gestibile a piccoli lotti. Gli operatori possono lavorare rispettando i tempi, metodi e quantità stabilite dalla pianificazione senza avere eccessi o carenze ad ogni processo produttivo. Questa regola consente alle aziende di potersi adattare alle piccole variazioni della domanda, gestendo in modo semplice e flessibile il cambiamento.
- I kanban accompagnano sempre le parti che contraddistinguono: I kanban sono appunto dei cartellini che identificano gli articoli, senza di loro una produzione impostata sul Kanban, non può funzionare
- Il numero di kanban deve gradualmente decrescere con il tempo: Minimizzando il numero di kanban, si riescono ad evidenziare meglio i problemi legati alla produzione, come i fermo linea e gli articoli mancanti. Ridurre progressivamente le scorte in lavorazione o i Work in Progress, consente alle aziende di concentrarsi su attività volte al miglioramento continuo.
I vantaggi
Abbiamo già menzionato alcuni dei vantaggi principali derivanti dal Kanban, in particolare impostando una produzione in logica pull, tra i benefici principali riscontriamo:
- Riduzione della sovrapproduzione;
- Incremento della flessibilità, rispetto all’andamento della domanda;
- Produzione a piccoli lotti e possibilità di rispondere all’esigenza di personalizzazione da parte del cliente finale;
- Semplificazione del processo di approvvigionamento;
- Integrazione dei processi produttivi ed interfaccia diretta con la pianificazione della produzione, e quindi con il cliente;
- Individuazione degli sprechi
- Eliminazione dei Work in Progress.
Un esempio di applicazione del Kanban
Un’azienda fornitrice di componenti e articoli per il settore Automotive, aveva la necessità di riorganizzare il layout del magazzino e la disposizione degli articoli in prossimità delle zone produttive.
Il nostro cliente voleva, appunto, sostituire le ingombranti scaffalature e i grandi contenitori disposti in prossimità dell’operatore, con delle soluzioni flessibili, cassette più piccole, in modo tale da gestire la produzione a piccoli lotti ed avere una presentazione dei materiali ordinata.
Questo applicando delle soluzioni Kanban, per riuscire ad ottimizzare il layout del sito produttivo, migliorare i processi produttivi e la qualità del prodotto finito.
Inoltre, desideravano avere i componenti sempre a disposizione, per coprire tutto il ciclo di produzione, gestire in modo flessibile il cambiamento della domanda e non avere materiali non pianificati sulle linee produttive.
Ecco che quindi, abbiamo sviluppato 4 soluzioni modulari da inserire in posizioni strategiche all’interno del sito produttivo, in prossimità della zona collaudo, assemblaggio e controllo qualità.
Flow Rack Kanban a 4 livelli 1000x1000x1150 mm h realizzato con materiale Lean Manufacturing, tra cui:
- Profilo tubolare rivestito in ABS blu, Made in Italy
- Giunti neri
- Ruote pivottanti con freno
Flow Rack Dinamico a 6 livelli 1400x1300x1900 mm h realizzato con materiale Lean Manufacturing, tra cui:
- Profilo tubolare rivestito in ABS blu, Made in Italy
- Giunti neri
- Ruote pivottanti con freno
Flow Rack Dinamico a 6 livelli 1600x1300x2000 mm h realizzato con materiale Lean Manufacturing, tra cui:
- Profilo tubolare rivestito in ABS blu, Made in Italy
- Giunti neri
- Ruote pivottanti con freno
Flow Rack Dinamico a 3 livelli 1000x1300x1650 mm h realizzato con materiale Lean Manufacturing, tra cui:
- Profilo tubolare rivestito in ABS blu, Made in Italy
- Giunti neri
- Ruote pivottanti con freno
Conclusioni
Applicare il Kanban può portare, almeno all’inizio delle difficoltà, ma una volta implementato porterà dei benefici alle operazioni quotidiane.
La visualizzazione del flusso di lavoro, grazie all’utilizzo di Kanban board, sia fisiche che digitali, la limitazione dei Work in progress, la gestione del flusso produttivo, l’organizzazione di cicli di feedback regolari consentono alle aziende di avere un processo più efficiente e in grado di migliorare continuamente.
Fonti
Marco Astore si è laureato presso SAA-School of Management, attualmente si occupa dell’area marketing di BG Log, azienda specializzata nella fornitura di soluzioni per l’intralogistica e per il material handling.